INNOVA Research Journal, ISSN 2477-9024  
Septiembre, 2016). Vol. 1, No.9 pp. 137-157  
(
DOI: https://doi.org/10.33890/innova.v1.n9.2016.43  
URL: http://revistas.uide.edu.ec/index.php/innova/index  
Correo: innova@uide.edu.ec  
Diseño y factibilidad de una planta de ensambles de tableros de instrumentos  
del vehículo aplicado en el Ecuador  
Design and feasibility of a vehicle dashboard assembly plant applied in the  
Equator  
Ing. Marco Vinicio Noroña Merchán MSc.  
Universidad Internacional del Ecuador, Ecuador  
Autor para correspondencia: mar-1582@hotmail.com  
Fecha de recepción: 05 de Agosto de 2016 - Fecha de aceptación: 26 de Septiembre de 2016  
Resumen: Este artículo estudia la factibilidad, para instalar una planta de ensamblaje de tableros  
de instrumentos automotrices. El punto de partida es una línea que funciona en el interior de una  
ensambladora del Ecuador. Se estudia la posibilidad de implementar esta línea fuera de la misma.  
Para ello se ha diseñado la planta en base a la capacidad de producción y demanda. La metodología  
seguida es longitudinal presencial, debido a que se centró en estudiar la manera actual de  
ensamblaje de los tableros de instrumentos y la problemática asociada. Este estudio y diseño  
calcula el costo de producción al crear esta nueva planta de ensamblaje de tableros de instrumentos  
y determinar el ahorro de aranceles que la ensambladora tendrá por medio del porcentaje de  
contenido local que tiene el tablero. Una conclusión establece en comodato el equipo trasportador  
que realiza el ensamble del tablero de instrumentos propiamente dicho, también la materia prima  
se establece en consignación por la ensambladora. Se plantea que en base a los indicadores del  
estudio de factibilidad y el diseño de una planta de subensamble de tableros de instrumentos  
automotrices es viable.  
Palabras Clave: integración local; subensamble; tableros automotrices; punto de equilibrio;  
transportador  
Abstract: This paper studies the feasibility to install an assembly plant for automotive instrument  
panels. The starting point is a line that works within an assembly of Ecuador. The possibility of  
implementing this line outside it is studied. For this plant it has been designed based on the  
production capacity and demand. The methodology followed is longitudinal face because study  
focused on the current way of assembling instrument panels and associated problems. This design  
study estimated the cost of production to create these new assembly plant dashboards and  
determine tariffs saving the assembly will by the percentage of local content that has the board. A  
conclusion stated in the loan conveyor equipment which performs the dashboard assembly itself,  
also the raw material is established on consignment by the assembly. It is stated that indicators  
based on the feasibility study and design of a subassembly plant automotive instrument panels is  
viable. Moreover you may get $ 118 030.80 per year savings on the issue of tariffs.  
Key words: local integration; subassembly; automotive boards; breakeven; conveyor  
Revista de la Universidad Internacional del Ecuador. URL: https://www.uide.edu.ec/  
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Introducción  
La integración en el caso automotriz se refiere a ensamblar varias partes que conforman un  
componente, para obtener como resultado una sola parte final. Cada una de las partes que forman  
el componente final deben tener un origen de fabricación que puede ser: (1) original, (2) local y  
(3) subregional. Los componentes originales son provenientes de la fuente principal que serán las  
casas matrices. Estos componentes se denominan como partes originales o CKD (Complete  
Knocked Down). Los componentes locales son los creados en el país del distribuidor autorizado.  
En el caso de Ecuador estos componentes se crean por empresas autopartistas y se entregan a las  
ensambladoras para su ensamble. Los componentes subregionales son aquellos fabricados por  
ciertos países que tienen convenio con el país ensamblador. Esta es una estrategia que sirve como  
herramienta adicional de refuerzo para los procesos de reformas internas que buscan elevar la  
competitividad de las economías en desarrollo de la región. (Lucángeli, 2008).  
Los países que conforman la CAN cumplen con las normativas subregionales que  
intervienen en el Convenio de Complementación del Sector Automotriz y cuyas normativas  
referentes al contenido subregional son las Normativa Andina Resolución 323, 336 y 41. El  
Ecuador ha visto la necesidad de crear políticas internas en lo que corresponde a los temas de  
integración local, que se basan en el Registro Oficial No. 730 y en el Acuerdo 12010.  
Partes del tablero de instrumentos  
Las partes del tablero se dividen en: originales de la marca que llegan desde varios destinos  
en donde la casa matriz tiene representación, estas materias primas son trasladadas por las firmas  
automotrices hacia las plantas de fabricación en diversos destinos como se aprecia en la tabla 1, y  
las partes locales, estas partes son las que las empresas autopartistas las fabrican siguiendo  
estándares similares de construcción en base a muestras de material original.  
Tabla 1. Distribución De Origen De Los Componentes Del Vehículo.  
Tipo De Material Modelos Ensambladora  
Automóviles Camionetas Suv  
Ckd Importado  
Local  
Gm Korea  
Sgm China  
Ecuador  
Colombia  
Fuente: Los autores1  
Japon  
Y
Japon  
Tailandia  
Ecuador  
Colombia  
Y
Y
Ecuador Y  
Colombia  
Ensamble y proceso actual del ensamblaje  
El proceso actual de ensamble del tablero de instrumentos es en línea. Para esto se emplea  
un dispositivo móvil con soportes que sirven como base para el componente denominado barra de  
soporte del tablero de instrumentos, que facilita al operario comenzar su subensamble por zonas.  
Para realizar estos procedimientos en las dos áreas intervienen recursos humanos los MET’s (Team  
Member) y LET (Team Leader), material CKD y componente local, equipos con matrices y  
herramientas.  
1
L. Larco, Ensambladora, Origen de componentes de un vehículo. [Entrevista]. 14 09 2014.  
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Capacidad de producción actual  
En base a las áreas de ensamble así como a las estaciones que la planta tiene, la producción  
actual de la planta es de 200 unidades diarias, repartidas en 78 tableros de instrumentos comerciales  
y 122 para pasajeros. El tiempo de ensamble de cada tablero de instrumentos es de 27,4 minutos,  
lo que da que cada subensamble por estación es de alrededor de 2,19 minutos.  
Diseño de la planta  
Se ha evidenciado que en base al diseño de una planta de subensamble se pueda evitar los  
desperdicios de espacio físico, acumulación de cajas, acumulación de herramientas, etc. Con ello  
se puede unificar en una sola área el procedimiento completo, tanto de subensamble como de  
ensamblaje. (Martínez Martínez & García Gga, 2014). Para determinar los beneficios, el primer  
paso es unificar las dos áreas de comerciales y pasajeros en una sola planta y línea de ensamble  
sin ocupar el espacio físico de la Ensambladora. Es decir se busca crear una planta fuera.  
Distribución general de la planta  
En esta fase se va a establecer para el área que va a ser distribuida un patrón de flujo, así  
como, el tamaño, la relación y la configuración de cada actividad principal. Lo que se tiene es un  
bosquejo a escala.  
Patrón de flujo  
Aquí se verifica cuál es el flujograma que se da con el cambio del proceso y que se  
desarrollará en la planta de estudio. En el flujograma que indica el inicio del proceso del equipo  
que se va a utilizar, se tiene un proceso en línea para todos los tableros de instrumentos, para ello  
se ha dividido el flujograma en 3 fases hasta finalizar con el despacho del tablero de instrumentos  
ensamblado:  
a. Fase I: En esta fase empieza el proceso con el ensamblaje de la caja de materiales o partes  
que se necesitarán para el subensamble del tablero de instrumentos, ahí verifica la misma  
por medio de la pantalla de información.  
b. Fase II. Aquí se despacha a la línea de ensamble los materiales para el inicio del proceso  
en línea, y se escanea los elementos entregados.  
c. Fase III. Se realiza el ensamblado del tablero de instrumentos según la secuencia de  
producción y según la nueva hoja estandarizada, se verifica el ensamblado y se despacha  
el tablero de instrumentos ensamblado a la zona de stock para el despacho a la  
Ensambladora.  
Diagrama general de áreas  
Existe una mejora en la unificación de las áreas de comercial y pasajeros, así como en la  
unificación de la zona de despacho de materiales CKD y locales junto a la línea. (Islamoglu, Ryu,  
&
Ilkyeong, 2014). Estas áreas se detallan en base a la manera de trabajar de la Ensambladora. En  
las figuras 1 y 2, se muestra la distribución general de la planta indicada.  
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a. Centro nervioso de ensamble: Es el área administrativa, que coordina la producción, así  
como controlar los defectos producidos en línea, tiempos de ensamble, balanceo de línea,  
y verificar la productividad.  
b. Estación de trabajo: Esta es el área en donde los operarios MET’S y los LET’S realizan el  
proceso de subensamble del tablero de instrumentos. Se transforma la materia prima en el  
producto final, a través de una maquinaria rotativa de ensamble en línea, denominada  
Conveyor. La cual tendrá 12 mesas de trabajo para los operarios. De igual manera en esta  
área se tiene el subensamble del material local.  
c. Espacio para racks: Esta área está delimitada para la colocación de cierta materia prima o  
material que es necesario este junto a la mesa de trabajo para que el operario evite el tiempo  
de caminata.  
Figura 1. Distribución la estructura del proyecto.  
Fuente: Los autores  
Figura 2. Distribución de áreas del proyecto.  
Fuente: Los autores  
d. Espacio para abastecimiento: esta es la zona donde se distribuía el flujo del material hacia  
la línea o racks.  
e. Espacio de materiales: Esta es el área destinada para la apertura de las cajas de CKD con  
el objetivo de colocar la materia prima en las cajas o en sus racks respectivos para un  
correcto orden de despacho a la línea, directamente al operario.  
Distribución detallada de la planta  
Esta preparación es el detalle del plan de distribución e incluye la planificación de dónde  
van los puestos de trabajo, así como la maquinaria. En la planificación se define cual es el número  
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de personas necesarias para realizar el proceso productivo. En el caso de la maquinaria a utilizar  
se calcula cuanta maquinaria es necesaria para el proceso de ensamble de tableros de instrumentos.  
Planificación de puestos de trabajo  
Para esta planificación se analiza los estándares de tiempo para cada operación requerida,  
(Ramírez, 2007), para ensamblar cada parte del tablero de instrumentos, con el fin de saber o  
definir cuántas personas se deben contratar. Para este caso se tomará como tiempo total de ciclo  
base para ensamblar una unidad de tableros de instrumentos del modelo ENGR41 que es de 475  
segundos por proceso, que al multiplicar por los 4 procesos estándar que tiene da un total de 1 900  
segundos. Este tiempo transformado a horas da 0,53 horas que es lo que se demora en ensamblar  
un solo tablero de instrumentos una sola persona.  
Si una sola persona trabajaría las 8 horas diarias, únicamente ensamblará 15 tableros de  
instrumentos, por lo que es necesario calcular cuantas horas es necesario para producir 200 tablero  
de instrumentos, lo que da un numero de 105,6 horas que es el tiempo total para hacer 200 tablero  
de instrumentos terminados. (Meyers, 2006). “Al tratarse de una nueva planta es de esperarse un  
desempeño del 85 por ciento durante el primer semestre de operación” (Meyers, 2006). Por lo  
tanto, se calcula las horas que en realidad trabajarán:  
1
05,6 ℎ 푝표푟 200  
=
124,18ℎ 푟푒푞푢푒푟푖푑푎푠 푝표푟 푑í푎  
85%  
Con este dato de 124,18 horas de mano de obra directa. Cada empleado trabajará ocho  
horas por lo tanto:  
1
24,18 ℎ  
=
15,5 푒푚푝푙푒푎푑표푠  
8
ℎ표푟푎푠 푝표푟 푒푚푝푙푒푎푑표  
Es decir, se presupuestará para 16 empleados que trabajarán en el proceso productivo, lo  
que corresponde en la mano de obra directa. A esto se aumenta dos LET’s que apoyarán uno a la  
producción que se realice, y el otro apoyará en el tema de despacho de material. En el caso  
administrativo no se evaluará ni comparará con estándares de tiempo o metas de producción, ya  
que cada una de ellas cumple ciertas funciones (Peinado, 2014), que se detallan a continuación:  
Administrador: Responsable de la planeación, organización, integración de personal,  
dirección y control, para alcanzar con eficiencia los objetivos de la planta mediante el diseño,  
creación y mantenimiento de un ambiente laboral en el que las personas trabajen en equipo.  
Secretaria: Es responsable de ejecutar labores secretariales de la dependencia asignada.  
Contador: Responsable de la planificación, organización y coordinación de todas las  
tareas relacionadas con el área contable, con el objetivo de obtener las consolidaciones y estados  
financieros requeridos por la empresa.  
Logística: Responsable del correcto funcionamiento, coordinación y organización del área  
logística de la planta, tanto a nivel de producto (materia prima), como a nivel de gestión de  
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personal, con el objetivo de distribuir a la Ensambladora los pedidos de mercancía en tiempo y  
forma.  
Aseo: Realizar las labores de aseo, limpieza y cafetería, para brindar comodidad a los  
funcionarios en los sitios de trabajo del área a la cual se está prestando los servicios, como a los  
clientes que visiten la planta.  
Guardia: Ejercer la vigilancia y protección de bienes muebles e inmuebles, así como la  
protección de las personas que se encuentran en los mismos.  
Transportista: Encargado del manejo del vehículo designado para la entrega del material  
terminado.  
Con este personal la planta empezará sus labores para realizar en conjunto el proceso de  
ensamblar el tablero de instrumentos.  
Especificaciones técnicas del transportador  
El transportador de cadena tipo carrusel, es un equipo de un sólo motor, de recorrido en  
circuito cerrado que facilita a los operarios el ensamble de los tableros de instrumentos. Este equipo  
está constituido por una serie de módulos o plataformas en lámina de acero instaladas mediante  
tornillos a los eslabones de la cadena de transporte con las bridas para el soporte del dispositivo de  
montaje de cada modelo de tableros de instrumentos a ensamblar, estas plataformas son soportadas  
por una serie de ruedas sujetas a miembros transversales fijos, que a su vez sirven como  
distanciadores del bastidor del equipo, (Gómez-Estern, 2006) como muestra en la figura 3. A  
continuación se detalla ciertos parámetros sobre el equipo óptimo:  
Figura 3. Plano transportador.  
Fuente: Ensambladora, Los autores  
Instalación del transportador  
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Para proceder con el inicio de la instalación, es indispensable disponer de la documentación  
técnica completa y tener el total conocimiento de la misma, por todos los técnicos involucrados en  
su ejecución, dirección y control. Como información técnica mínima, se entiende los planos  
arquitectónicos, estructurales, de instalaciones, estudio de suelos, memorias de diseño y  
especificaciones técnicas, documentación que permita al contratista y su personal, el adecuado  
conocimiento de las obras a ejecutar y la que se genera durante la ejecución de las obras.  
Análisis del producto en el mercado  
El producto es cualquier objeto que puede ser ofrecido a un mercado y que satisfaga una  
necesidad o un deseo. En el caso de estudio el producto es el tablero de instrumentos, que pertenece  
a la categoría de bienes industriales ya que la Ensambladora va a comprar el tablero de  
instrumentos para finalizar el proceso de ensamble del vehículo. El producto a ofrecer es el  
subensamble del tablero de instrumentos que dependiendo de la producción que la planta necesite  
se realizará el subensamble de los mismos. Para ello se analiza en la tabla 2, las ventas que produjo  
por modelo o segmento y así determinar cuál es el tipo de modelo que más producto se realiza.  
Tabla 2. Ventas por segmento en la ensambladora a partir del 2012 al 2014.  
Segmento  
Automóviles  
Buses  
Camiones  
Camionetas  
Suvs  
2012  
25 483  
14  
3 158  
9 936  
10 122  
1 104  
49 817  
2013  
24 079  
5
3 292  
9 052  
9 651  
1 555  
47 634  
2014  
23 927  
0
3 340  
10 879  
11 041  
1 446  
50 633  
Total  
73 489  
19  
9 790  
29 867  
30 814  
4 105  
148 084  
Participación  
50%  
0,01%  
6%  
19%  
19%  
Vans  
Total Ventas  
3%  
100%  
Fuente: Anuario AEADE 2013 [28]  
Estimación de la demanda  
La estimación de la demanda se realiza en base a la demanda actual y por el mercado  
objetivo. Con estos dos aspectos se procede a realizar la extrapolación de la tendencia histórica  
de mínimos cuadrados. Se supone que el comportamiento se repite en el periodo proyectado de 5  
años.  
Tabla 3. Producción local de automóviles en la ensambladora.  
AÑO  
Producción Local Automóviles  
2
2
2
2
2
2
2
2
2
006  
007  
008  
009  
010  
011  
012  
013  
014  
15 962  
14 209  
17 108  
14 116  
20 065  
22 829  
27 597  
32 424  
25 067  
Fuente: Ensambladora  
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Con este análisis se tiene las medidas de correlación a través de la interpretación de los  
coeficientes de correlación o de determinación. (Muñoz, 2008). Al hablar de correlación se debe  
tener en cuenta a dos variables. La primera será la variable dependiente, en este caso la producción  
(demanda) y la variable independiente serán los años que determinarán el tiempo. En la tabla 3 se  
muestra los volúmenes de demanda histórica, según el origen de producción.  
En este caso al suponer que la proyección se repetirá a lo largo de los años se debe ajustar  
la hipótesis, que la serie se ajusta a una ecuación de tipo lineal. Una vez obtenida la ecuación se  
realiza las estimaciones en la variable X de acuerdo al año respectivo.  
Y2015 = 30 268 unidades  
Y2016 = 31 926 unidades  
Y2017 = 33 584 unidades  
Y2018 = 35 242 unidades  
Y2019 = 36 900 unidades  
Capacidad instalada oferta  
Tal como se verifico, la demanda potencial calculada está dada para la producción de  
vehículos en un periodo de 5 años. Esto sin involucrar a todos los modelos que se ensamblan.  
Únicamente se analiza esta demanda ya que es necesario confrontar el resultado con la capacidad  
instalada o a instalarse (Oferta) en el periodo que se analiza, con el objeto de definir el posible  
mercado. De acuerdo con los resultados calculados se evidencia que la capacidad instalada para la  
producción de tableros de instrumentos automotrices en los años proyectados deberá ser de 30 268  
unidades/año.  
Evaluación económica y financiera del proyecto  
La evaluación financiera es una herramienta que analiza sistemáticamente los costos y  
beneficios financieros del proyecto. Esta evaluación busca determinar la viabilidad de que los  
ingresos derivados del proyecto van a ser suficientes para enfrentar los compromisos adquiridos  
con los agentes aportantes del dinero para financiarlo (accionistas y terceros facilitadores de  
financiación) y en qué medida el proyecto será rentable. “La evaluación económica propone  
describir los métodos actuales de evaluación que toman en cuenta el valor del dinero a través del  
tiempo, como son la tasa interna de rendimiento y el valor presente neto. Es una parte muy  
importante pues es la que al final decide si se implanta el proyecto, por lo tanto, la decisión de  
inversión casi siempre recae en la evaluación económica”. (Baca Urbina, 2006).  
Con la información analizada y utilizada la evaluación financiera se establecen la tasa  
interna de rendimiento, el valor presente neto, la tasa de rendimiento mínima aceptable, los  
periodos de recuperación y el punto de equilibrio. Estos indicadores llevan a la toma de la decisión  
acerca de la inversión por lo cual los datos y métodos presentados y aplicados deben tener la  
claridad y ser convincentes para el grupo de inversionistas que aspiran obtener un rendimiento  
sobre su dinero.  
Tasa de descuento  
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La tasa de descuento también conocida como tasa mínima aceptable de rendimiento  
(TMAR) es la tasa de retorno requerida sobre una inversión y refleja la oportunidad de pérdida o  
invertir en el presente debido a lo que se la conoce también como costo o tasa de oportunidad. Para  
determinar la TMAR a utilizarse para nuestra propuesta se ha tomado en cuenta el 16,7%, tasa  
obtenida de la suma de la tasa activa (7,3%), la tasa pasiva (5,3%) financiera y la tasa de inflación  
(4,1%) a marzo de 2015.  
Valor presente neto  
“Cuando se tiene un proyecto hay gastos e ingresos en varios meses distintos, pero como  
el costo del dinero hace que si los pagos son retrasados salgan más baratos (asumiendo que el valor  
numérico es el mismo). Es necesario transformar todos estos valores a VAN, es decir, a lo que vale  
hoy”. (Baquerizo, 2007) La metodología consiste en descontar al momento actual todos los flujos  
de caja futuros del proyecto. A este valor se le resta la inversión inicial, de manera que el valor  
obtenido es el valor actual neto del proyecto en estudio. Para el cálculo del valor actual neto se  
utiliza la siguiente formula:  
푛
퐹퐿푈퐽푂 푁퐸푇푂  
푉. 퐴. 푁. = ∑  
(
1 + 푖)푛  
푛ꢀꢁ  
En la tabla 4 se muestra el cálculo del VAN para este proyecto, en base a la formula  
presentada. El resultado se evaluará con los criterios definidos con la tasa de descuento calculada  
anteriormente16, 67 %.  
Tabla 4. Calculo del VAN del proyecto.  
AÑO  
FLUJO DE INGRESOS  
FLUJO DE EGRESOS  
105 652,0057  
371 971,6663  
385 619,4489  
399 770,2376  
414 442,6409  
429 655,9579  
FLUJO NETO  
-10 5652,0057  
46 028,33374  
48 097,35109  
50 254,31405  
52 502,83389  
84 077,67253  
V.A.N. 16,67%  
-105 652,0057  
39 451,73  
0
1
2
3
4
5
418 000  
433 716,8  
35 334,81  
31 644,32  
28 336,48  
38 894,19  
450 024,5517  
466 945,4748  
513 733,6304  
1
75 308,50  
68 009,52  
Fuente: Los autores  
El resultado del VAN para el presente proyecto es de 68 009,52. Es decir, se tiene un VAN  
positivo por lo que se concluye que el proyecto debería aceptarse ya que el mismo es viable.  
Tasa interna de retorno  
La tasa interna de rentabilidad (TIR), está definida como la tasa de interés que hace que el  
VAN sea cero, en consecuencia, a mayor TIR, mayor rentabilidad. La fórmula para el cálculo de  
la TIR requiere un segundo VAN; en este caso negativo con el cual se realizará el respectivo  
cálculo. A continuación se presenta la fórmula de este indicador de rentabilidad. Para el cálculo de  
la TIR utilizamos la fórmula siguiente:  
V.A.N.tm  
V.A.N.tmV.A.N. TM  
T.I.R.tm  
TMtm  
Donde:  
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tm= Tasa menor  
TM = Tasa mayor  
VAN tm = Valor actual neto de la tasa menor  
VAN TM = Valor actual neto de la tasa mayor  
La tasa interna de retorno del proyecto que muestra la tabla 5 indica el 39,68%, lo que  
significa que el proyecto tiene una rentabilidad asociada mayor que la tasa de descuento. Es decir  
supera el 16,67% que se estableció como rentabilidad mínima, por lo que el proyecto debería ser  
aceptado.  
Tabla 5. Calculo de la TIR.  
AÑ  
O
FLUJO DE  
INVERSIONES  
FLUJO DE  
OPERACIONES  
$
FLUJO  
NETO  
V.A.N.  
16,67%  
$
VAN  
39,68%  
$
$
$
0
1
2
3
4
5
-80 835  
-24 817,0  
0
-80 835  
21 211,3  
48 097,4  
50 254,3  
52 502,8  
54 846,7  
-80 835  
18 180,6  
35 334,8  
31 644,3  
28 336,5  
25 371,9  
58 033,2  
-80 835  
15 185,7  
34 434,1  
35 978,4  
37 588,1  
39 266,2  
81 617,5  
46 028,3  
48 097,4  
50 254,31  
52 502,83  
54 846,67  
0
0
0
0
VALOR ACTUAL  
Fuente: Los autores  
Relación beneficio/costo  
El indicador beneficio/costo (B/C) se representa por la relación ingresos/egresos. Este  
análisis se realiza de modo que no se generen pérdidas para la empresa sino que se genere ganancia  
para la organización, de modo que se logren los objetivos de beneficio para la empresa y el  
personal. “La relación costo beneficio es la razón que hay entre el valor presente de los beneficios  
para el valor presente de los costos. El problema es que no se toma en cuenta proyectos que son  
mutuamente excluyentes o de distintos tamaños”. El resultado de la relación beneficio costo del  
presente proyecto se ha calculado con la tasa de descuento establecida (16,7%), y se muestra en la  
tabla 6. de la siguiente forma:  
Tabla 6. Relación costo/ beneficio.  
1
6,67%  
Años  
Beneficios  
$
Costos  
$
Valor Actual De  
LOS BENEFICIOS  
$
Valor Actual De  
LOS COSTOS  
$
0
1
2
3
4
5
105 652,0  
371 971,7  
385 619,4  
399 770,2  
414 442,6  
429 655,9  
0
105 652,0  
371 352,6  
384 337,0  
397 777,6  
411 690,6  
426 092,6  
2 096 902,5  
418 000  
433 716,8  
450 024,6  
466 945,5  
513 733,6  
417 304,4  
432 995,0  
449 275,6  
466 168,4  
512 878,7  
2 278 621,9  
Total actualizaciones  
Fuente: Los autores  
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ꢂꢂ7ꢃꢄꢂꢅ,99  
푅퐵/퐶 = ꢂꢁ9ꢄ9ꢁꢂ,ꢆ9 = 1,09  
La relación beneficio/costo en el caso del proyecto es mayor que uno. Es decir que por cada  
dólar invertido, se recuperan 0,09 dólares. De acuerdo con los criterios de evaluación, el proyecto  
es aconsejable.  
Periodo de recuperación de la inversión  
El periodo de recuperación de la inversión (PRI) es un indicador que aporta a la evaluación  
financiera y determinar el número de años en los que se recupera la inversión a través de la resta  
sucesiva de los flujos netos anuales descontados del monto de la inversión; hasta llegar al punto  
en el que se iguala o se sobrepasa la inversión efectuada. Es decir que la inversión realizada se  
podrá recuperar en 2 años, 6 meses y 7 días.  
1
00  
100  
= = 2,5  
P. R. =  
T. I. R 3ꢇ,68  
Punto de equilibrio  
El punto de equilibrio representa el nivel de ventas necesario para cubrir con todos los  
costos de operación. En consecuencia no se tienen utilidades pero tampoco se generan pérdidas ya  
que los ingresos por ventas se igualan con todos los desembolsos realizados. Para el cálculo del  
punto de equilibrio se trata los costos de forma diferente a como se toma en el estado de ingresos  
ordinario. En primer lugar se conocer los costos fijos y variables en los que la organización incurre.  
Es decir, hay que determinar cuáles son los costos que cambian en relación directa con los  
volúmenes de producción y ventas.  
Para toda empresa es de vital importancia saber en qué punto inician a producirse los  
beneficios por conceptos de ventas o el mínimo de producción que debe alcanzar con el fin de no  
caer en estado de pérdidas. Para ello el análisis del punto de equilibrio es una muy buena entrada.  
El punto de equilibrio es un análisis eminentemente contable y para su cálculo se hace uso de una  
formula, la misma que como se mencionó anteriormente requiere de que estén determinados los  
costos fijos y los costos variables, así como el total de los ingresos. La fórmula para este indicador  
es la siguiente:  
ꢈ표푠푡표 푓푖푗표 푡표푡푎푙  
푃. 퐸. =  
ꢈ표푠푡표 푣푎푟푖푎푏푙푒 푡표푡푎푙  
−
퐼ꢉ푔푟푒푠표 푝표푟 푣푒ꢉ푡푎푠  
1
El punto de equilibrio del proyecto es de $ 326 667,8 y el 22% representa que por cada  
dólar de venta se requiere 22 centavos para el pago de los costos variables. El resto (78 centavos)  
cubren los demás costos, incluidas las utilidades. El punto de equilibrio también tiene un enfoque  
gráfico el mismo que ayuda a visualizar de mejor manera estos valores. Se muestra en la figura 4.  
El punto de equilibrio monetario para el proyecto objeto de este estudio de factibilidad.  
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Figura 4. Punto de equilibrio monetario del proyecto.  
Fuente: Los autores  
Proceso de subensamble con uso del transportador  
Con el diseño de la planta definido y el estudio de factibilidad de la planta, se presentan  
los procesos estandarizados de ensamblaje. Estos procesos involucran tiempos de trabajo que se  
deben analizar y balancear conforme la planta empiece a funcionar, se analizará el proceso de  
ensamble en base al estudio realizado para el área de pasajeros. Las operaciones están  
determinadas por las mesas de trabajo que realizan el ensamblado; estas están determinadas en  
hojas estandarizadas denominadas SOS, las cuales detallen el proceso a seguir. Cabe indicar que  
existe el proceso de subensamble de partes locales para el ensamblado. Esta información está  
basada según la distribución detallada de la planta. Los subensambles tendrán dos puestos de  
trabajo para su realización.  
Proceso de subensamble del tablero de instrumentos del modelo ENGR41  
Las mesas que intervienen en el proceso de ensamblaje del modelo ENGR41 se dividen  
de la siguiente manera: mesa 1, mesa 2, mesa 3, mesa 5, mesa 7, mesa 9 y mesa 10.  
Subensamble en mesa 1 del modelo ENGR41  
En esta estación se colocará la barra en la torre de la mesa, el módulo de bloqueo central  
y alarma, así como también la esponja azul en la barra del tablero de instrumentos. En la tabla 7  
se presentan los tiempos necesarios para este subensamble.  
Tabla 7. Proceso de subensamble en la mesa 1 para el modelo ENGR41.  
Pas  
o
Elemento  
Tiem  
po  
Tiem  
po De  
Tiempo Acumulado (S)  
Trabajo Camin  
(
S)  
4
ata (S)  
1
Dejar Caja De Tornillería Y Herramienta En  
Dispositivo  
4
30  
2
3
4
5
6
7
Retirar Caja Vacía De Sps  
Leer Manifiesto Y Escanear  
Colocar Caja Kit Sps En Mesa  
Tomar Soportes  
Cambiar Soportes De Barra  
Tomar Barra Con Dispositivo  
4
9
9
12  
36  
55  
4
9
9
16  
40  
55  
5
3
20  
15  
4
4
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8
9
1
Colocar Barra En Torres  
Colocar Módulo De Bloqueo Central  
Colocar Módulo De Alarma  
30  
20  
25  
85  
105  
134  
85  
109  
134  
4
0
1
2
3
1
1
1
Sacar Tuercas De La Masa Y Bracket  
12  
146  
146  
158  
146  
146  
158  
Colocar Esponja Azul En Barra De Tableros De  
Instrumentos  
Auto Inspección  
12  
Total Tiempo De Trabajo (S)  
Tiempo Total Proceso (S)  
Tiempo Ciclo Base (S)  
146  
158  
186  
12  
158  
Tiempo  
Ponderad  
o (S)  
58,1  
31,2  
Tiempo Disponible (S)  
28  
Saturaci  
ón  
Fuente: Los autores  
Este proceso es considerado parte del inicial, ya que es aquí donde se coloca la barra en  
los soportes de la mesa, este proceso tiene 13 pasos para finalizar su tarea, con un tiempo total de  
trabajo de 148 s, así como también un tiempo de caminata de 12 s; dando un tiempo total del  
proceso de 158 s para esta estación. Se observa que el tiempo base para realizar esta tarea es de  
1
86 s, lo que daría un tiempo disponible para otras tareas de 28 s. De igual manera se tiene un  
tiempo ponderado de alrededor de 68,1 s. El flujo del proceso en esta estación está según los pasos  
que muestra en la figura 5.  
Figura 5. Flujo del proceso estándar de subensamble en la mesa 1 para el modelo ENGR41.  
Fuente: Los autores  
Tiempo total del proceso de ensamble en el transportador del modelo ENGR41  
Luego de analizar cada una de las estaciones del proceso de ensamble del tablero de  
instrumentos del modelo ENGR41, se tiene como resultado que el tiempo total del proceso será de  
1
357 s. Este tiempo (dado en min) da como resultado que un tablero de instrumentos se ensambla  
en aproximadamente 22,61 min. Estos tiempos se muestra en la tabla 8.  
Tabla 8. Tiempo total del proceso de subensamble del tablero de instrumentos para el modelo  
ENGR41.  
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No. OPERACIÓN  
ESTACIÓN  
TIEMPO TRABAJO (S)  
TIEMPO DE CAMINATA (S)  
1
2
3
4
5
6
7
Mesa 1  
Mesa 2  
Mesa 3  
Mesa 5  
Mesa 7  
Mesa 9  
Mesa 10  
146  
191  
178  
195  
223  
221  
155  
12  
4
6
4
6
7
9
Total Tiempo De Trabajo (S)  
Tiempo Total Proceso (S)  
1 309  
1 357  
48  
Fuente: Los autores  
Comparación entre planta actual y propuesta  
En base a todos los puntos tratados y analizados en cada capítulo se determina la viabilidad  
del proyecto. Existen valores los cuales se comparan en base a la planta actual versus la planta  
propuesta. En la figura 6 se observa la comparación del tiempo total de los dos procesos, lo cual  
da como resultado, una disminución en el tiempo de ensamblaje total. Esta reducción del tiempo  
se da debido a la implementación del transportador en línea en donde se disminuye los tiempos de  
caminata de 96 s que se tiene en la planta actual versus los 48 segundos de la planta propuesta, es  
decir alrededor de un 50%.  
Figura 6. Flujo del proceso estándar de subensamble en la mesa 10 para el modelo EKTR41.  
Fuente: Ensambladora - Los autores  
Además en la tabla 9 se muestra las comparaciones más relevantes, las cuales permiten  
observar la diferencia o el resultado que se podrá obtener al momento de poner en funcionamiento  
la planta propuesta.  
Tal como se evidencia en los temas comparados, existe un resultado positivo el cual nos  
ayuda a: reducir costos de mano de obra, mejorar tiempos de ensamble, y con ello mejorar la  
producción en caso de que se necesite. Está claro que para llegar a este resultado es necesario  
aumentar el área debido a la fusión que tendrá el área de ensamblaje y abastecimiento debiendo  
estar en un mismo lugar para poder alcanzar la eficiencia en equipo.  
Tabla 9. Comparación planta actual vs. Planta propuesta.  
Descripción  
Antes  
Propuesto  
Resultado  
Número áreas de trabajo (UNID)  
Superficie áreas (m2)  
2
1
1
446  
1
285  
731  
Estaciones de trabajo (UNID)  
10  
9
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Mano de obra (UNID)  
Producción (UNID)  
21  
200  
18  
3
0
200  
Tiempo total del proceso en el ENGR41(s)  
2 857  
2 616  
241  
Equipos de ensamble  
Manual  
Automático  
Tiempos  
Fuente: Los autores  
Determinar el contenido local  
Para definir el contenido local se aplica la fórmula que a continuación se detallada:  
Para detallar del cálculo se toma como ejemplo el modelo EKTR41 EMOTION 1.6L GLS.  
Este ejemplo servirá para indicar el cálculo que se dará también para los modelos ENGR41. Los  
pasos para determinar el porcentaje en base a la formula anterior son los siguientes:  
Costo de materia prima, se determina que producto es importado (CKD), subregional  
CAN) y cuales actualmente son considerados producción nacional.  
(
Calculo del valor CIF (costo, seguro, flete) que se considera para sumarse al costo de CKD.  
Costo del material ecuatoriano.  
Costo de producción.  
Costo total de producción.  
Cálculo de la materia prima nacional  
Es el valor que cuesta hacer las partes en nuestro país (incluyen logística, seguro y flete).  
Cálculo del valor de material importado  
En el cálculo CIF (coste, seguro y flete, puerto de destino convenido) se suma los m3 que  
posee cada parte de una unidad de tablero de instrumentos, dando como resultado el siguiente  
valor:  
3
∑
m = 5.166 (metraje cubico según cajas).  
Como en cada caja que llega el lote tiene 48 unidades, según el caso del modelo EKTR41,  
entonces se divide la sumatoria de los m3 para el lote por modelo de tablero de instrumentos:  
ퟑ
5.166m  
퐌퐞퐭퐫퐚퐣퐞 퐜ú퐛퐢퐜퐨 =  
4
8
ꢋ
퐌퐞퐭퐫퐚퐣퐞 퐜ú퐛퐢퐜퐨 = 0.10ꢊ63 푚 푝표푟 푡푎푏푙푒푟표 푎푢푡표푚표푡푟푖푧  
Ya con el volumen que tiene este tablero de instrumentos, se determina el costo del m3 de  
un contenedor de 40 pies. Esto se realiza de la siguiente manera:  
Capacidad del contenedor (40 pies, cerrado) = 67.6 m3  
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INNOVA Research Journal 2016, Vol 1, No. 9, pp. 137-157  
Costo del envió contenedor =2200 USD  
2
200  
ퟑ
퐂퐨퐬퐭퐨 풎 =  
6
7.6  
ퟑ
퐂퐨퐬퐭퐨 풎 = 34.52 USD  
A este valor se multiplica por el m3 de cada tablero de instrumentos y se tiene el valor del  
flete:  
퐂퐨퐬퐭퐨 퐂퐈퐅 = 34.52 ∗ 0.10ꢊ63  
퐂퐨퐬퐭퐨 퐂퐈퐅 = 3.50 푈푆퐷 푝표푟 푡푎푏푙푒푟표  
Para el caso del material que no es ecuatoriano se suma todos los materiales CKD (MONE)  
y el costo del flete (CIF):  
ꢌ퐂퐌퐍퐎퐄 = 푀푂푁퐸 + ꢈ퐼퐹  
ꢌ퐂퐌퐍퐎퐄 = 546.ꢇ + 3.5  
ꢌ퐂퐌퐍퐎퐄 = 550.4 USD.  
El costo de importación de las partes y piezas del tablero de instrumentos del modelo  
EKTR41 EMOTION 1.6L GLS es de $550,4 dólares.  
Cálculo del porcentaje de contenido local en el tablero de instrumentos  
Para determinar el material originario ecuatoriano se suma el material producido en  
Ecuador (local) más el costo de producción de cada tablero de instrumentos.  
ꢌ퐂퐌퐎퐄 = 푀푂퐸 + ꢈ푃  
ꢌ퐂퐌퐎퐄 = 4ꢊ5.81 + 8,1  
ꢌ퐂퐌퐎퐄 = $ 483.ꢇ1  
Con todos los cálculos realizados se define el contenido local de cada uno de los modelos  
en las figuras 7 y 8. Tal como se evidencia el porcentaje de integración para el modelo EKTR41  
EMOTION 1.6L GLS es de 44.02%, este mismo procedimiento se realiza para todos los modelos.  
Tabla 10. Valores para determinar el contenido local de los modelo EKTR41.  
Fuente: Ensambladora - Los autores  
Descripción  
Modelos  
Family Std  
Gls  
Advance  
Family Ac  
Costo Material Importado  
Flete  
$ 546,9  
$ 3,5  
$ 546,9  
$ 3,5  
$ 498,1  
$ 3,5  
$ 552,8  
$ 3,5  
Cif Ckd  
$ 550,4  
$ 64,9  
$ 475,8  
$ 8,1  
$ 1 099,2  
44%  
$ 550,4  
$ 64,9  
$ 475,8  
$ 8,1  
$ 1 099,3  
44%  
$ 501,6  
$ 87,3  
$ 81,6  
$ 8,1  
$ 678,6  
13%  
$ 556,3  
$ 92,5  
$ 81,6  
$ 8,1  
$ 738,5  
12%  
Material Colombia  
Material Ecuador  
Costo Producción  
Costo Total  
Contenido Local Ecuatoriano  
4
83.ꢇ1  
퐈퐧퐭퐞퐠퐫퐚퐜퐢ó퐧 퐞퐜퐮퐚퐭퐨퐫퐢퐚퐧퐚 =  
푋 100  
4
83.91+550.4  
Revista de la Universidad Internacional del Ecuador. URL: https://www.uide.edu.ec/  
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INNOVA Research Journal 2016, Vol 1, No. 9, pp. 137-157  
4
83.ꢇ1  
퐈퐧퐭퐞퐠퐫퐚퐜퐢ó퐧 퐞퐜퐮퐚퐭퐨퐫퐢퐚퐧퐚 =  
푋 100  
1034.31  
퐈퐧퐭퐞퐠퐫퐚퐜퐢ó퐧 퐞퐜퐮퐚퐭퐨퐫퐢퐚퐧퐚 = ퟒퟒ. ퟎퟐ%  
Para determinar el contenido local de cada versión en cada modelo, se muestra en la tabla  
0 los costos del material importado, el costo que cuesta traerlo, los materiales provenientes de la  
1
región y los materiales que se producen en nuestro país. Además del costo de producción que  
cuesta producir cada tablero de instrumentos. Al final se tiene un valor total y se relaciona con la  
formula impuesta para determinar el contenido local a cada tablero de instrumentos.  
Figura 7. Porcentajes de contenido local modelos EKTR41.  
Fuente: Los autores  
Tabla 11. Valores obtenidos de contenido local de los modelos ENGR41.  
DESCRIPCIÓN  
MODELOS ENGR41  
4
P STD  
4P AC  
4P  
5P AC  
FULL  
Costo Material Importado  
Flete  
$ 357,9  
$ 3,5  
$ 244,2  
$ 3  
$ 371,5  
$ 3,5  
$ 373,4  
$ 3,5  
CIF CKD  
$ 395,5  
$ 109  
$ 147,7  
$ 11  
$ 660,4  
24%  
$ 281  
$ 113  
$ 147  
$ 11  
$ 550,4  
28%  
$ 374,9  
$ 108,4  
$ 394,9  
$ 11  
$ 886,5  
46%  
$ 410,9  
$ 113,3  
$ 160,5  
$ 11  
$ 692,9  
24%  
Material Colombia  
Material Ecuador  
Costo Producción  
Costo Total  
Contenido Local Ecuatoriano  
Fuente: Ensambladora - Los autores  
Revista de la Universidad Internacional del Ecuador. URL: https://www.uide.edu.ec/  
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INNOVA Research Journal 2016, Vol 1, No. 9, pp. 137-157  
Figura 8. Porcentajes de contenido local obtenidos con el respectivo cálculo.  
Fuente: Los autores  
Conclusiones  
Debido a que no existe una legislación del contenido local y aplicando el Reglamento  
Nacional 12 010 que se mencionó sobre la metodología para el cálculo del material originario  
ecuatoriano mediante las leyes vigentes actuales. Indica que existe un ahorro proporcional del  
CKD, que al no alcanzar el porcentaje de contenido local mínimo que es del 40%, existe un rango  
permisible, que está entre el 15 al 39%.  
Para calcular el ahorro es necesario saber cuáles son los modelos que se van aplicar en base  
al monto de localización. Esto representa en dólares un punto del MOE con el volumen de  
producción. Para determinar el uno por ciento de ahorro del arancel se multiplica este uno por  
ciento por el costo CIF del CKD del automóvil, obteniendo el porcentaje de arancel por cada  
modelo.  
En base al valor calculado PVP del caso de estudio que corresponde al valor de mano de  
obra de la ensambladora se calcula el uno por ciento en base al arancel de la mano obra, obteniendo  
un resultado total de ahorro de arancel anual, que es el resultado de multiplicar el volumen anual  
de producción por modelo, por el uno por ciento descrito. Finalmente se calcula el uno por ciento  
del ahorro de arancel en base al contenido local que está dado por medio del rango permisible; este  
valor lo se multiplica por la producción anual de cada modelo y se calcula un ahorro anual en  
función del porcentaje de contenido local de $ 118. 030,80 USD  
Como conclusión final se plantea que en base a los indicadores del estudio de factibilidad  
y el diseño de una planta de subensamble de tableros de instrumentos automotrices es viable.  
Además se podrá obtener ahorro en el tema de aranceles si el proyecto se pone en práctica.  
Bibliografía  
AEADE. (2014). Anuario 2013. QUITO: Gestión Creativa ©2014.  
Baca Urbina, G. (2006). Evaluacion de Proyectos. Mexico: McGraw-Hill.  
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